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【鑫科閥門】噴焊缺陷及其主要原因,預防措施

杭州閥門廠家

閥門生產過程中噴焊缺陷,缺陷和預防方法/措施的常見原因如下。

剝離噴焊焊接缺陷

噴焊層的剝落現象主要發生在加工過程中。主要原因是塗層重熔操作速度太快,基板表麵未加熱到熔融或半熔融狀態,噴焊層不能與工件表麵形成冶金結合,分子之間的粘合連接。

另外,工件的預熱溫度太高,在表麵上形成氧化膜;工件表麵不合格;塗層厚度不均勻,噴焊合金的脆性太大,熔點太低,導致噴焊層錯誤地焊接到基板上,導致噴焊層。剝離。

對於從噴焊層部分剝離的工件,噴焊層可根據工藝要求重新熔化一次,然後噴焊至所需厚度。當噴焊層嚴重剝落時,必須將其除去並重新噴塗。

噴焊缺陷噴焊裂紋

大多數常見的焊縫斷裂和裂縫發生在冷卻過程中以及使用過程中。裂縫很少擴散到賤金屬。

裂紋的原因是噴焊合金和母材的膨脹係數太大;焊接前的預熱溫度太低,焊接後的冷卻速度太快。

除了上述預熱和緩慢冷卻措施之外,如果需要,可以在襯底表麵上沉積或噴塗一層塑料材料作為過渡層。

當焊接後工件破裂時,允許工件預熱,然後再次重熔,熔化徹底。預熱溫度可適當提高,通常為400500℃。

噴焊缺陷孔隙噴焊缺陷

工件表麵上的氧化膜,鐵鏽,油汙或工件表麵和合金粉末在噴塗過程中的氧化可能在噴焊層中產生孔隙。因此,工件的待焊接表麵必須保持清潔,在噴塗過程中應嚴格控製火焰的性質。

工件表麵過熱或過度熔化的結果也會導致噴塗層消泡。此時,需要快速除去火焰,降低熔池溫度和工件表麵,然後再次將其再熔化,以促進噴焊層中氣體的逸出。

噴塗層過快地重熔或火焰突然接近塗層表麵,因此塗層中的氣體在逸出時不會形成。

飛濺噴焊缺陷

爐渣的產生與重熔操作有關。當重熔發生時,火焰移動得太快,爐渣不會完全浮出,熔池凝固形成熔渣夾雜物。

工件表麵上的氧化雜質直接阻礙了噴焊層合金與基體的熔合,並且通常在熔合線上出現不連續的鏈狀熔渣。這些爐渣浮渣方法難以除去,因此,應嚴格按照上述條件製備工件的待焊接表麵。

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